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不鏽鋼鉸孔時，經常遇到的問題是：孔表麵容易劃出溝槽，粗糙度差，孔徑超差，呈喇叭口，鉸刀易磨損等。不同種類不鏽鋼的切削加工性不同，在鉸孔中所表現出的問題也不一樣，如對1Cr18Ni9Ti等奧氏體不鏽鋼和耐濃硝酸不鏽鋼鉸孔時，主要是鉸刀磨損問題；而對2Cr13等馬氏體不鏽鋼鉸孔時，主要是不容易保證鉸孔的粗糙度和尺寸精度問題。為了避免這些問題，應注意以下事項：
1.合理選擇鉸刀和鉸削用量，是保證鉸孔順利進行的關鍵。
2.提高預加工工序質量，防止預加工孔出現劃溝、橢圓、多邊形、錐度或喇叭口、腰鼓形狀、軸心線彎曲、偏斜等現象。
3.保持工件材質硬度適中，尤其對2Cr13馬氏體不鏽鋼，調質處理後的硬度在HRC28以下為宜。
4.正確安裝鉸刀和工件，鉸刀必須裝正，鉸刀軸線應和工件預加工孔的軸線保持一致，以保證各刀齒均勻切削。
5.選用合適的切削液，可以解決不鏽鋼的切屑粘附問題，並使之順利排屑，從而降低孔表麵粗糙度和提高刀具耐用度。一般以使用硫化油為宜，若在硫化油中添加10%～20%CCl4或在豬油中添加20%～30%CCl4，對降低表麵粗糙度有顯著的效果。由於CCl4對人體有害，宜采用硫化油85%～90%和煤油10%～15%的混合液。鉸刀直徑較大時，可采用內冷卻方式。
6.認真注意鉸孔的過程，嚴格檢查刀齒的跳動量，是獲得均勻鉸削的關鍵。在鉸削過程中，注意切屑的形狀，由於鉸削餘量小，切屑呈箔卷狀或呈很短的螺卷狀。若切屑大小不一，有的呈碎末狀、有的呈小塊狀，說明鉸削不均勻。若切屑呈條的彈簧狀，說明鉸削餘量太大。若切屑呈針狀、碎片狀，說明鉸刀已經磨鈍。還要防止切屑堵塞，應勤於觀察刀齒有無粘屑，以避免孔徑超差。使用硬質合金鉸刀鉸孔時，會出現孔收縮現象，為防止退刀時將孔拉毛，可采取加大主偏角來改善這種情況。
不鏽鋼鑽孔斷屑 耐酸不鏽鋼的塑性和韌性都很大，鑽孔時存在的主要問題是不容易斷屑，影響切削液的流入，切削區溫度高，刀具耐用度低，生產率低。在鑽孔時，切削負荷大，形成切屑要消耗很多的能量，再加上這類不鏽鋼的高溫強度和硬度高，鑽屑在切離時不易折斷；同時冷作硬化現象非常嚴重，表麵硬化程度可達100%以上，硬化層厚度達0.1～0.2mm。耐酸不鏽鋼的導熱係數小，隻有碳鋼的1/3～1/4，切削區溫度很高，與其他金屬的親和作用強以及材料中存在的硬質點，加劇了刀具的磨損。
為了解決耐酸不鏽鋼鑽孔時的斷屑問題，研製了新型鑽耐酸不鏽鋼斷屑群鑽，用它鑽孔時切屑長100mm左右呈“禮花”狀從孔中排出，斷屑效果十分理想。
在鑽孔過程中要出這種切屑的關鍵是：一要使分屑點處於臨界分屑狀態；二要適當磨出鑽尖高(h=0.05D～0.07D)和圓弧半徑(R=0.2D)；三是L1=1.7～3.3 mm位置應選擇恰當，並配合適當大的進給量和較低的切削速度，使切屑在斜擰狀態中折斷。
使用耐酸不鏽鋼斷屑群鑽鑽孔時，應選用較低的切削速度和較大的進給量，有利於實現斷屑。
